Bianchi 2010 ....กับนวัตกรรมด้านวัสดุใหม่ๆ ที่ล้ำหน้า
เบื้องหลังของการทำงานอย่างหนักของทีมวิจัยและพัฒนาของ Bianchi ที่ร่วมกับทีมงานของ Renault แห่งประเทศฝรั่งเศส ได้เอาเทคโนโลยี่ล่าสุดของ Carbon Fiber Composit Material จากการผลิตปีกเครื่องบิน Airbus และวัสดุคาร์บอนที่ได้พัฒนาขึ้นมาใหม่ของ Toho Rayon Co. Ltd ผู้นำด้านวัสดุสังเคราะห์ของญี่ปุ่น มาผสมผสาน....เชื่อว่าหลายคนคงคุ้นเคยกับเฟรมรถที่ใช้โลหะผสมและเคยสัมผัสกับเฟรมคาร์บอนมาแล้ว....และนี่คือการผสมผสานเส้นใยไฟเบอร์ที่แตกต่างชนิดกัน เฟรม Carbon Fiber Composite เป็นการนำเอาวัสดุคาร์บอนไฟเบอร์มากกว่า 1 ชนิดเข้ามาประกอบเป็นส่วนต่างๆของเฟรมโดยใช้เทคโนโลยี่การผสมผสานแบบใหม่ที่ทำให้โมเลกุลยึดเกาะกันเป็นเนื้อเดียวกันและให้คุณสมบัติตามความต้องการ......
ด้วยการผสมผสานเทคโนโลยี่ Nano เข้ามาปรับปรุงและพัฒนาทำให้ได้เฟรมคาร์บอนที่เบาขึ้นและแข็งแรงมากขึ้น วัสดุใหม่ที่ Bianchi นำเข้ามาใช้กับเฟรมในปี 2010 นี้ มี TOHO UM40, TOHO IM600, TOHO UT500, TORAY T700, PYROFIL TR50S, DUPONT Kevlar และ Basalt โดยเลือกนำมาใช้ทำเฟรมในแต่ละรุ่นเพื่อให้ได้คุณสมบัติที่เหมาะสม
การผสมผสานวัสดุ Carbon Fiber Composite ต่างชนิดกันสำหรับในรถรุ่นต่างๆของ Bianchi เพื่อให้ได้คุณสมบัติของเฟรมตามความต้องการ......
Bianchi ให้ความใส่ใจในทุกรายละเอียดของจักรยานที่จะสนองตอบต่อความพิถีพิถันของนักจักรยานในยุโรปที่ดูจะมีมากกว่าในส่วนอื่นๆของโลกและจากประสบการณ์กว่า 100 ปีของ Bianchi ที่มุ่งมั่นที่จะสร้างรถคุณภาพที่ไม่ใช่รถสำหรับแข่งขันเท่านั้นแต่ยังคำนึงถึงผู้ใช้โดยทั่วไปให้มีทางเลือกสำหรับตัวเองอีกด้วย.....
TOHO UM40 ได้ถูกนำมาใช้กับเฟรมกับตะเกียบรถในรุ่น HOC 928SL และรุ่น C2C Infinito สำหรับทีมโปรใช้แข่งขันที่ต้องการเฟรมที่ให้ความพุ่งสุดๆ แข็งแกร่งสุดๆ และเบาสุดๆ ในเวลาเดียวกัน และ TOHO IM600 กับ TOHO UT500ที่ช่วยให้เฟรม stiff ขึ้นถูกนำมาผสมผสานใช้กับเฟรมเกือบทุกรุ่นของ Bianchi (ดูตารางประกอบ) ส่วน Dupont Kevlar และ Basalt นำมาใช้ในส่วนของปลายตะเกียบหน้าหลังของรถในรุ่น C2C เพื่อช่วยซับแรงสั่นสะเทือนจากผิวถนน.....
เทคโนโลยี่นาโน (Nano Technology) หรือเทคโนโลยี่อนุภาคจิ๋ว ที่ Bianchi และ Renault นำมาใช้ในการผลิตเฟรมที่ทำด้วยแผ่น Crabon Fiber Composite แบบต่างที่ช่วยให้มีน้ำหนักน้อยลงแต่ให้ความแข็งแรงมากขึ้นอายุการใช้งานได้นานขึ้น เป็นหัวใจสำคัญ โดยอนุภาคจิ๋วเหล่านี้จะช่วยเติมเต็มช่องว่างของโมเลกุลขนาดเล็กที่ตาเปล่ามองไม่เห็น ทำให้เนื้อของแผ่น Carbon Fiber อัดแน่นจนเป็นเนื้อเดียวกัน......
ด้วยเทคโนโลยี่นาโนนี้ เฟรมจะทนต่อแรงฉีกขาดได้เพิ่มขึ้นอีก 27% เมื่อนำมาทดสอบด้วยวีธีการตามมาตรฐาน ASTM ระหัส D3518
เมื่อนำเฟรมที่ทำจากแผ่นไฟเบอร์คาบอนนาโน
(Carbon Fiber Nano) นำมาทดสอบกับแรงกระแทก
(Impact Test) โดยใช้วิธีทดสอบตามมาตรฐานยุโรป EN 14781 : 4.8.2 โดยการปล่อยลูกตุ้มน้ำหนักที่ความสูงต่างๆกันโดยคำนวนออกมาให้เป็นในรูปพลังงานจลที่มีหน่วยเป็น J (Jule) จากตารางข้างล่างนี้ เฟรมที่ทำจากคาร์บอนนาโนจะแข็งแรงกว่าถึง 29 % เมื่อเทียบกับเฟรมที่ทำจากวัสดุคาร์บอนไฟเบอร์ทั่วๆไปที่จะแตกเมื่อใช้กำลังที่ 65 J เมื่อเทียบกับคาร์บอนนาโนที่ต้องใช้กำลังถึง 84 J.....
ค่าที่ได้จากการทำ Impact Test Improvement
เมื่อมาดูค่า FAW หรือ Fiber Aeral Weight ของเฟรมใหม่ปี 2010 จะเห็นได้ชัดว่าเฟรมคาร์บอนนาโนจะเบาเพียง 850 กรัมแต่ให้ความแข็งแรงเท่ากับเฟรมคาร์บอนทั่วไปที่หนักถึง 1 กิโลกรัม.....
IASP หรือ New integrated seatpost aero shape
ที่ช่วยให้เฟรมเบาและลดแรงต้านจากกระแสลมได้ดีขึ้น ในขณะเดียวกันก็สามารถปรับระดับให้เหมาะสมกับสรีระของนักแข่งได้
WMP –Wrinkleless Molding Process
เทคนิคใหม่ในการยืดเส้นใยไฟเบอร์ ในการผลิตเฟรมที่ช่วยลด รอย ย่นของแผ่นคาร์บอนไฟเบอร์ ในขณะทำการหล่อในแม่พิมพ์ โดยไม่ต้องเพิ่มความหนาให้ชั้นของแผ่นไฟเบอร์ ช่วยให้เฟรมเบาขึ้นและแข็งแรงขึ้น
When the optimal design of the frame is defined, it’s time to work on the process.The control of the laminate during the curing process is extremely important to determine the actual characteristics of each single molded frame because of the formation of wrinkles which affect the properties of the whole frame. The quickest way to compensate their presence is increasing the laminate thickness.Bianchi’s way is different, because by tuning the phases and the parameters of the manufacturing process the wrinkles are avoided without increasing the thickness of the laminate and the weight of the frame.
FULL CARBON FORK - TSR (Technology Section Reinforce)
ตะเกียบคาร์บอนรุ่นใหม่ใช้เทคโนโลยี่ TSR เป็นการเสริมแกนแผ่นคาร์บอนเข้าไปตรงกลางให้แข็งแรงขึ้นทำให้สามารถลดความหนาของผนังของขาตะเกียบลงได้น้ำหนักเหลือเพียง 350 กรัมเท่านั้น แต่ให้ความ stiff มากกว่าตะเกียบรุ่นเก่า
